Als u vragen heeft, neem dan contact met mij op-
Whatsapp-nummer van Ivy: +86 18933516049 (Mijn Wechat +86 18933510459)
E-mail mij: 01@songhongpaper.com
Momenteel zijn vier-kleurenoffsetdrukmachines erg populair geworden. Merken als onder andere Heidelberg, Manroland en Gobo beschikken niet alleen over uitstekende apparatuurprestaties en hoge automatiseringsniveaus, maar zijn ook allemaal uitgerust met afstandsbedieningssystemen voor inktkleuren, waardoor het gemakkelijk en betrouwbaar is om de inktkleur van de gedrukte producten te regelen. Bij daadwerkelijke drukprocessen is het echter geen gemakkelijke taak om een stabiele inktkleur voor elke batch bedrukte producten te bereiken. Tijdens de productie komen vaak kwaliteitsproblemen voor die worden veroorzaakt door aanzienlijke inktkleurverschillen, wat grote verliezen voor bedrijven veroorzaakt. Ik gebruik al meer dan tien jaar een Heidelberg vier-kleurenoffsetdrukmachine. Nu zou ik graag mijn begrip willen delen van enkele factoren die de stabiliteit van de inktkleur beïnvloeden.
1. Voordat u met afdrukken begint, voert u een -voorafstelling uit op basis van ervaring.
Pas eerst, op basis van het grafische gebied van het monster of de drukplaat, grofweg het inkttoevoervolume van elke kleurgroep van de inktrollen aan. Op machines die zijn uitgerust met een kleurcontrolesysteem is deze taak eenvoudiger uit te voeren. Hiervoor zou een schatting van 80% moeten zijn. Pas het inktvolume niet op grote schaal aan tijdens het printen; Als u dit wel doet, kunnen er aanzienlijke kleurverschillen ontstaan.
Ten tweede moeten, in overeenstemming met de vereisten van het productieprocesblad en de kenmerken van het product, de verschillende schakels zoals de feeder, papierinzameling, inktprestaties, drukgrootte, enz. vooraf worden aangepast om verwarring tijdens het daadwerkelijke afdrukken te voorkomen. Hiervan is het garanderen van een betrouwbare, continue en stabiele papierinvoer door de feeder het allerbelangrijkste. Ervaren operators passen gewoonlijk eerst de blaas-, zuig-, persvoet, drukveer, papierdrukwiel, zijgeleider en voorgeleider aan op basis van de grootte en dikte van het papier, en passen vervolgens de bewegingscoördinatierelatie tussen alle componenten aan om een soepele papierinvoer door de feeder te garanderen en ongelijkmatige inktkleur te voorkomen als gevolg van de onderbreking van de feeder. Er wordt aanbevolen dat ervaren werknemers vooraf- aanpassingen aan de feeder kunnen maken.
Bovendien moeten vóór het afdrukken de viscositeit, vloeibaarheid en droogeigenschappen van de inkt op de juiste manier worden aangepast aan de kwaliteit van het papier dat voor deze afdruk wordt gebruikt, evenals aan de grootte van de afbeeldingen en tekstgebieden. Dit is om het aanpassingsvermogen van het afdrukken te verbeteren en ervoor te zorgen dat het afdrukproces normaal verloopt. Het is essentieel om geen inconsistente inktkleuren te veroorzaken als gevolg van frequente machinestops voor het reinigen van de rubberen deken en drukplaten van papiervezels en inkthuiden. Als er halverwege het drukproces verschillende droogmiddelen en kleur-matchingoliën worden toegevoegd, zullen er zeker kleurafwijkingen optreden.
Concluderend: als het pre-aanpassingswerk vóór het starten van de machine op de juiste manier wordt uitgevoerd, kan dit het aantal fouten dat optreedt nadat het eigenlijke afdrukken is begonnen, aanzienlijk verminderen. Bovendien heeft de machinist de tijd en energie om zich te concentreren op het controleren van de inktkleur.
2. Pas de druk van de water- en inktrollen goed aan
Tijdens het drukproces moet het grafische deel van de drukplaat continue, uniforme en geschikte inkt ontvangen om een consistente inktkleur op het gedrukte product te verkrijgen. Daarom moeten de inktrollen een passend contact en rolrelatie met elkaar behouden om een goede inktoverdracht te bereiken. Als deze taak niet zorgvuldig en correct wordt uitgevoerd, blijft de inktkleur niet consistent. Daarom wordt bij het elke keer installeren van de water- en inktrollen altijd de methode gebruikt waarbij inktrollen worden gebruikt om de druk één voor één aan te passen, in plaats van de traditionele methode waarbij een voelermaat wordt gebruikt om de trekkracht te testen, omdat deze laatste een grote feitelijke fout vertoont als gevolg van verschillende menselijke factoren, en dit zou verboden moeten worden op meer-kleuren- en hoge- machines. Wat de breedte van de inktrollen betreft, is doorgaans 4 tot 5 mm geschikt. Pas eerst de druk aan tussen de inktoverdrachtrol en de seriële inktrol, pas vervolgens de druk aan tussen de inktrol en de seriële inktrol en de drukplaatrol, en pas ten slotte de druk aan tussen de inkttoevoerrol, de tegenplaatwaterrol, de seriële waterrol, de tussenrol en de druk tussen de tegenplaatwaterrol en de drukplaatrol. De druk tussen de tegenplaatwaterrol en de drukplaatrol is eveneens 6 mm.
Nadat de apparatuur twee tot drie maanden in gebruik is geweest, moet deze opnieuw-afgesteld worden. Dit komt omdat de diameter van de inktrollen zal afnemen na een periode van wrijving met hoge- snelheid, vooral meer uitgesproken tijdens het transmissieproces. De druk tussen de inktrollen is afgenomen en als de inkt zich ophoopt op de inktrollen, kan deze niet worden overgedragen. Wanneer de feeder stopt of opnieuw start met afdrukken, zal de inktkleur van de eerste tientallen of zelfs enkele honderden vellen, vanwege de grote inkttoevoer op dit moment, donkerder zijn dan de ideale balans tussen inkt en water. Het is moeilijk om de ideale inkt-{6}}waterbalans te bereiken. Deze fout is over het algemeen niet gemakkelijk te detecteren en wordt duidelijker bij het afdrukken op fijnere producten. Samenvattend moet de werkwijze op dit gebied nauwgezet zijn en moeten de methoden wetenschappelijk zijn. Anders zullen de inkt- en watervlekken ongelijkmatig zijn in de voor- en achterranden van de gedrukte producten, waardoor de fout kunstmatig wordt veroorzaakt en de operationele problemen toenemen.
3. Zorg voor een evenwicht tussen inkt en water
Het is bekend dat de inkt-waterbalans een belangrijk aspect is bij offsetdruk. Als er te veel water en te veel inkt is, waardoor de inkt emulgering ondergaat op een olie-in- manier, zal de kwaliteit van het gedrukte product uiteraard niet bevredigend zijn. Door langdurig- oefenen heeft de auteur enkele technieken ontdekt.
Zorg er eerst voor dat de drukverhouding tussen het water en de inktrol goed is afgesteld en dat de inhoud van de bevochtigingsoplossing en isopropylalcohol voldoet aan de algemene normen. Start op basis hiervan de machine, sluit de water- en inktrollen, stop vervolgens de machine en controleer de drukplaat. Het verdient de voorkeur dat er een lichte vervuiling van 3 mm aan de rand van de plaat aanwezig is. Gebruik het watervolume op dit moment als het initiële watervolume voor het afdrukken, wat het normale afdrukken van algemene grafische producten kan garanderen en in principe de balans tussen inkt en water kan bereiken.
Ten tweede moet het waterverbruik flexibel worden aangepast op basis van andere factoren, zoals wanneer het grafische gebied op de drukplaat groot is, het oppervlak van het papier ruw is, er additieven aan de inkt moeten worden toegevoegd of wanneer de printsnelheid, luchttemperatuur en vochtigheid veranderen.
Bovendien ontdekte de auteur ook dat wanneer de machine net werd aangezet om te printen, de lichaamstemperatuur relatief laag was. Nadat de machine echter een of twee uur op hoge snelheid had gedraaid, zou de lichaamstemperatuur, vooral die van de rubberen rollen, meer dan verdubbelen, en zelfs hoger. Op dit punt zou het waterverbruik geleidelijk moeten toenemen totdat de inkt en het water een nieuwe evenwichtstoestand bereikten.
Het is duidelijk dat het bereiken van een evenwicht tussen inkt en water geen gemakkelijke taak is. Operators moeten meerdere overwegingen maken en de principes dialectisch toepassen. Anders zal de stabiliteit van de inktkleur moeilijk te controleren zijn en kunnen er geen afdrukken van hoge- kwaliteit worden geproduceerd.
4. Correctie van de proefdruk en plaatsing van de kleurvolgorde
In de productie komen dergelijke situaties vaak voor: het door de klant aangeleverde monster is niet standaard, of er wordt geen monster gemaakt maar alleen een kleurenafdruk aangeleverd. In dergelijke gevallen moet er een analyse-per-van geval worden uitgevoerd. Men kan niet eenvoudigweg de hoeveelheid inkt verhogen of verlagen om het effect van het monster te verbeteren. Zelfs als het in eerste instantie dicht bij het monster komt, kan het de stabiliteit van de inktkleur niet garanderen, en dus ook niet de uiteindelijke kwaliteit van het gedrukte product. Daarom moet de drukkerij een serieuze en verantwoordelijke houding aannemen om actief met de klant te communiceren, te wijzen op de problemen in het monster en de wijzigingssuggesties, en pas na het verkrijgen van toestemming van de klant kunnen passende aanpassingen worden aangebracht voordat het opnieuw wordt afgedrukt.
Tijdens de productie wordt de afdrukkleurvolgorde van een meer-kleurenmachine meestal bepaald door de viscositeit van de inkt. Omdat bij meer-kleurenafdrukken de inkten op een natte-op-natte manier over elkaar worden gelegd, kan er alleen een stabiel en consistent gedrukt product worden geproduceerd als de beste overlaysnelheid wordt bereikt. De indeling van de drukkleurvolgorde moet voldoen aan de kenmerken en kwaliteitseisen van het drukwerk en kan niet ongewijzigd blijven. Tegelijkertijd kan ook de viscositeit van de inkt worden aangepast. Voor een omslag met overwegend paars en een omslag met overwegend hemelsblauw is de afdrukkleurvolgorde bijvoorbeeld anders. Voor de eerste wordt eerst cyaan afgedrukt, gevolgd door magenta; voor dit laatste wordt eerst magenta afgedrukt, gevolgd door cyaan. Anders verschijnen de afgedrukte kleuren als vlekken, noch uniform, noch stabiel. Bij bedrukte producten met zwart als dominante kleur dient zwart in de laatste kleurgroep te worden gerangschikt. Op deze manier zal het gedrukte product een betere glans van zwart hebben en het optreden van interne krassen in de machine en kleurmengverschijnselen voorkomen.
5. Ontwikkel goede operationele gewoonten en vergroot de verantwoordelijkheid op het werk.
Bij elk werk moet men een groot verantwoordelijkheidsgevoel en een sterk kwaliteitsbewustzijn hebben. Men moet de procesoperaties standaardiseren en zich houden aan goede traditionele gewoonten zoals "drie niveaus van vlakheid" en "drie attenties". Als we de handtekening van het monster als voorbeeld nemen, zal de visuele perceptie bij het vergelijken met het monster, als gevolg van verschillen in afstand, hoek, lichtbron, enz., vervormd zijn, wat resulteert in een inconsistente inktkleur. Op dit moment moet het ondertekende monster van het monster worden gehaald en zorgvuldig worden vergeleken; voor drukplaten in grote oplagen- moeten ze worden gebakken om inktkleurafwijkingen als gevolg van plaatvervanging te verminderen; de rubberen deken moet regelmatig worden schoongemaakt en er moet na elke reiniging meer absorberend papier worden geplaatst om de inktkleur stabiel te maken; na het fly-over-printen moeten de eerste vijf of zes afgedrukte vellen met een te diepe inktkleur worden verwijderd; de afdruksnelheid mag niet te hoog zijn en het is belangrijk om de stabiliteit en normale werking van de machine te behouden; Wanneer u inkt aan de inktverdeler toevoegt, moet de nieuwe inkt, aangezien deze harder is en een slechtere vloeibaarheid heeft, meerdere keren worden geroerd om te voorkomen dat het inktvulvolume wordt beïnvloed en inktkleurafwijkingen ontstaan.
Operators moeten voortdurend leren, zorgvuldig observeren en analyseren, verschillende factoren identificeren die de kleur van de inkt beïnvloeden, en overeenkomstige maatregelen nemen om deze op de juiste manier te voorkomen en te overwinnen, waarbij ze ernaar streven de stabiliteit en consistentie van de inktkleur op de gedrukte producten te verbeteren en de kwaliteit van de gedrukte items effectief te verbeteren.
