Als u vragen heeft, neem dan contact met mij op-
Whatsapp-nummer van Ivy: +86 18933516049 (Mijn Wechat +86 18933510459)
E-mail mij: 01@songhongpaper.com
Momenteel wordt van de ruim honderd flexodrukmachines op -niveau die in het land worden geïmporteerd, slechts een klein deel gebruikt voor het bedrukken van- zelfklevende materialen. Het merendeel wordt gebruikt bij de productie van producten op basis van dun papier-. Bijna alle gebruikers die zich bezighouden met het printen van dun papier hebben gemeld dat ze met een reeks operationele uitdagingen te maken hebben gehad. Deze problemen kunnen als volgt worden samengevat: "kreuken", "krimpen", "krullen", "statische elektriciteit" en "papierbreuk". Deze discussie zal systematisch de grondoorzaken van deze problemen onderzoeken en overeenkomstige oplossingen voorstellen.
Rimpeling
Tijdens het gebruik van flexografische drukmachines met dun papier is het meest voorkomende en aanvankelijke probleem de vorming van plooien in de richting van de baanbeweging. De kans op kreuken neemt toe met de breedte van de drukmachine (dwz een breder web) en neemt af in de papierdikte-, wat aangeeft dat bredere en dunnere papiersoorten gevoeliger zijn voor dit defect.
1. Oorzaak van de storing: overmatige spanning
Over het algemeen kan een verhoogde spanning in een bepaald deel van de machine leiden tot plaatselijke kreukels, wat vervolgens de stroomafwaartse processen beïnvloedt. Als de afwikkelspanning bijvoorbeeld te hoog is ingesteld, kunnen er kreukels ontstaan bij het afwikkelstation en geleidelijk verergeren gedurende het hele printpad, wat mogelijk kan leiden tot baanbreuken. Bovendien schaften sommige gebruikers aanvankelijk flexografische drukmachines aan die waren ontworpen voor zwaardere substraten; wanneer deze machines zonder de juiste aanpassingen opnieuw worden gebruikt voor het afdrukken op dun papier, treedt er gewoonlijk kreuk op in het midden tot aan de laatste delen van de pers.
Oplossing: Dit probleem kan effectief worden verholpen door de spanningsinstellingen voor afzonderlijke machinesecties te verminderen, waardoor een optimale webverwerking wordt gegarandeerd en vervorming wordt geminimaliseerd.
02. Oorzaak van de fout: De afbuighoek van het correctie-apparaat is te groot.
De spanningstoestand van het papier bij het correctieapparaat is dat de ene kant strak is terwijl de andere kant los is, waardoor het gevoelig is voor kreuken. Voor het afwikkelgedeelte is het kreukverschijnsel van de "boomschors" waarneembaar op de papieraanvoerspanrol, uiteraard aan de kant waar het papier losser ligt.
Oplossing - Om de afwijking te corrigeren, "verplaats uzelf" (druk op de servo-middentoets). Beweeg het papier een tijdje langzaam, pas de juiste horizontale positie van het papier aan en stabiliseer het. Stop vervolgens de machine, pas de optische sensor van het afwijkingscorrectieapparaat aan om deze uit te lijnen met de huidige papierrandpositie en schakel vervolgens het afwijkingscorrectiesysteem naar de "automatische" bedrijfsmodus. Op deze manier kan de afwijkingshoek van het afwijkingscorrectieapparaat tijdens de "automatische" werking worden geminimaliseerd, en kan de kans op kreukels tot het laagste worden beperkt. Op dit moment moet een duidelijke markering worden aangebracht op de horizontale positie van de papierrol. Bij het wisselen naar de volgende papierrol moet de positie correct worden uitgelijnd.
03. Oorzaken van de fout: Er bevinden zich vreemde voorwerpen (zoals grote droge inktklonten) of deuken op het oppervlak van de afdruktrommel-papiergeleiderrol; de parallelliteit van sommige rollen valt buiten de tolerantie, enz.
Oplossing - Naast het aanpassen van de spanning en het inspecteren van de machine kunnen, indien nodig, ook twee lagen elektrische tape op de binnenkant van het oppervlak van de papiergeleiderrol worden gewikkeld, op ongeveer 15 millimeter afstand van de twee papierranden, om te voorkomen dat het papier zijdelings naar binnen beweegt. Een andere optie is het gebruik van een papiergeleidingsrol met spiraallijnen, waardoor het dunne papier naar buiten kan uitsteken. Wanneer de stijfheid van het dunne papier echter te laag is en de spanning relatief te hoog, kunnen de spiraallijnen in plaats daarvan kreuken veroorzaken. Daarom is voor elke situatie een specifieke analyse vereist.
Bovendien zal bij het afdrukken op dun papier, na het verwijderen van de verpakking van de originele papierrol, het papier nabij het buitenste verpakkingsoppervlak vocht uit de lucht opnemen en rimpels ontwikkelen. Wanneer de gekreukelde buitenste laag papier de machine binnenkomt, zullen er ongetwijfeld problemen optreden.
Uiteraard is deze situatie slechts tijdelijk. Zolang dit deel van het papier met een lagere snelheid wordt verplaatst of eenvoudigweg wordt afgesneden en opnieuw wordt aangesloten, kan de normale productie worden hervat. Wat betreft het vermijden van bovengenoemde problemen raden wij aan dat de papierrollen tijdens transport en opslag in een perfecte verpakking worden bewaard totdat ze op het punt staan in de drukmachine te worden geplaatst, en dat de tijd die de papierrollen nodig hebben om vocht uit de lucht te absorberen zo veel mogelijk moet worden geminimaliseerd.
"Krimpen"
Oorzaak van het falen: Om de productie-efficiëntie te verbeteren, leggen moderne flexografische drukmachines grote nadruk op het verbeteren van de droogcapaciteit. Meestal wordt een combinatie van natuurlijke lucht, warme lucht (verdeeld in drie typen hoog, gemiddeld en laag), infraroodstralen (inclusief instelbare en niet-instelbare typen) en andere droogmethoden of combinaties daarvan gebruikt. Sommige machines zijn zelfs uitgerust met twee-traps ultraviolette uithardingssystemen. Tijdens het proefdrukken of produceren wordt dus het fenomeen waargenomen dat de laterale afmetingen van een set platen gemaakt van dezelfde film kunnen variëren, met fouten zo klein als minder dan 1 millimeter en tot 2-3 millimeter als de fout groot is. In de praktijk is gebleken dat als de film of de drukplaat in perfecte staat verkeert, de afwijking in de laterale afmetingen wordt veroorzaakt door de tegengestelde effecten van "bevochtigen tijdens het afdrukken" en "drogen".
Zoals we allemaal weten, bestaat ongeveer 50% van de componenten in inkt op water-basis uit water. Als bij dun papier grote oppervlakken met inkt op water-basis worden afgedrukt, zal het oppervlak van het papier "nat" worden, uitzetten en breder worden. Hoe groter het drukoppervlak en hoe lager het aantal draadrollen, des te duidelijker zal het verbredingsverschijnsel zijn. Nadat het afdrukken is voltooid en het papier is gedroogd, zal het krimpen en smaller worden. Hoe groter de hoeveelheid verwarming en hoe meer water verdampt, des te ernstiger zal de papierbreedte smaller worden.
De verwarmings- en droogsystemen van de meeste flexografische drukmachines (inclusief UV-uithardingssystemen) hebben een minimale snelheidsdrempel voor gebruik, zoals 15 meter per minuut. Om veiligheidsredenen worden, wanneer de snelheid lager is dan deze waarde, noch de infrarood- noch de ultraviolette droogapparaten geactiveerd. Ze worden alleen ingeschakeld als de snelheid deze waarde bereikt of overschrijdt. Het is gemakkelijk voor te stellen dat als onze opstartsnelheid maar iets hoger is dan deze waarde, de verwarming van het papier aanzienlijk zal zijn en de krimp duidelijk zal zijn. Hoe verder de eenheden uit elkaar liggen, hoe groter de fout bij de kruislingse registratie.
Oplossing: Tijdens het drukproductieproces moet de transportsnelheid van de machine zoveel mogelijk worden verhoogd en moet onnodige hetelucht- of infrarooddroging tijdens de productie tot een minimum worden beperkt om laterale registratiefouten te voorkomen. Ooit hebben we water-oplosbaar papier bedrukt op een 20-inch brede flexografische drukmachine. Pas na het opvoeren van de snelheid tot boven de 80 meter per minuut hebben we ervoor gezorgd dat er geen laterale registratiefouten ontstonden.
Natuurlijk was er één uitzondering. Toen we het met stof-gecoate vacuüm-aluminium-gecoate papier gebruikten om bieretiketten af te drukken, was er een aanzienlijke afwijking in het horizontale afdrukken. Na zorgvuldige inspectie en testen hebben we de factor breedteverandering veroorzaakt door waterverlies tijdens het drogen uitgesloten. Uiteindelijk ontdekten we dat zelfs als de machine zonder papier draaide, de breedte van het papier nog steeds zou veranderen. De reden kan te wijten zijn aan de verandering in de spanning van het papier op de machine.
"Krul" (Krul
Hier verwijst "warp" naar het kromtrekken van het papier in de richting loodrecht op de papierinvoerrichting. Wanneer men langs de papierinvoerrichting kijkt, kan men zien dat de twee zijden van het papier of het eindproduct naar boven kromgetrokken zijn. Door de steeds snellere werkingssnelheid van moderne verpakkingsmachines worden ook de eisen aan de productkwaliteit steeds hoger. Zodra de bedrukte producten kromtrekken, zal dit bepaalde problemen veroorzaken voor de werking van de verpakkingsproductielijn.
Oorzaak van de fout: Kortom, het kromtrekken treedt op als gevolg van het verschil in spanning (spanning) tussen de voor- en achterkant van het dunne papier, en het merendeel van de gevallen wordt veroorzaakt door veranderingen in de vochtigheid van het papieroppervlak. Zelfs het dunste papier heeft een bepaalde dikte. Als één zijde (of beide zijden) van het papier nat wordt (bevochtigd) en inconsistente spanning veroorzaakt aan de voor- en achterzijde, en de stijfheid langs de vezelrichting van het papier over het algemeen beter is dan die in de dwarsrichting, dan zal het papier onder het gecombineerde effect van deze twee factoren onvermijdelijk kromtrekken. Bij dik papier is de kans kleiner dat het kromtrekt, omdat de algehele stijfheid beter is.
Oplossing: Voor het kromtrekken van papier en producten kunnen we dit in vier fasen analyseren.
Observeer de toestand van het papier bij het afwikkelen, dat wil zeggen: zonder het afdrukken te doorlopen, trekt u eenvoudigweg een deel van het papier van de papierrol en legt u dit een tijdje ter vergelijking neer. Over het algemeen zal het enkele koperpapier op dit moment enigszins kromtrekken. Dit komt omdat het vochtgehalte van de originele papierrol gewoonlijk slechts ongeveer 5% bedraagt, en in een werkplaats met een relatieve vochtigheid van ongeveer 50% kan het bereiken van een evenwicht het vochtgehalte verhogen tot ongeveer 7%. Tijdens het proces van vochtopname, omdat de coating aan de voorkant enigszins voorkomt dat er vocht vanaf de voorkant in het papier komt, terwijl de achterkant meer vocht krijgt, waardoor het papier enigszins kromtrekt. Uiteraard zal de coating aan de voorzijde ook een zekere beperking hebben op de vervorming van de papiervezels.
2. Begin met het printen van inkt op water-basis en vernis op water-basis, maar breng geen ultraviolette vernis aan. De startsnelheid moet overeenkomstig hoger zijn. Snijd de halfafgewerkte producten na het afdrukken in kleine vellen en plaats ze op een tafel om de resultaten te bekijken. Er zijn hier twee situaties. Als grote gebieden worden afgedrukt met vaste inkt en vernis op water-basis en de startsnelheid laag is, is de kans groot dat er kromtrekken optreden. Als het afdrukgebied daarentegen kleiner is en de startsnelheid hoger is, is de kans kleiner dat kromtrekken optreedt. Dit komt omdat de voorkant van het papier, nadat het is bedrukt met inkt op water-basis of vernis op water-basis, in eerste instantie wordt vervormd als gevolg van vochtabsorptie, waardoor een kortstondig "boogverschijnsel" optreedt, wat precies het tegenovergestelde is van kromtrekken. Na het drogen, vooral wanneer de verwarming sterk is, zal het gedehydrateerde deel echter krimpen nadat het water heeft verloren, waardoor een "krimpend" fenomeen op het oppervlak van het papier ontstaat, dat wil zeggen dat er spanning op het oppervlak staat, wat tot kromtrekken leidt.
3. Breng een enkele laag UV-lak aan en kijk of het papier kromtrekt nadat de UV-lak is aangebracht. Als de vernisformule niet geschikt is, veroorzaakt dit vaak extra spanning tijdens het uithardingsproces, wat leidt tot kromtrekken. Neem op dit moment zo snel mogelijk contact op met de UV-lakleverancier om de prestaties van de UV-lak te verbeteren of het aantal lijnen op de gaasrol van de UV-lakeenheid te vergroten.
4. De bedrukte producten zijn plat, maar beginnen na een tijdje in het verpakkingsatelier van een sigarettenfabriek of een bierfabriek te zijn geplaatst, te vervormen. De relatieve vochtigheid in de werkplaats voor het rollen en verpakken van sigaretten ligt doorgaans rond de 65%, en de vochtigheid in de etiketteerwerkplaats van de bierfabriek is niet lager dan deze waarde. Voor de meeste flexografische producten die in dergelijke omgevingen worden geplaatst, is er slechts één optie: bevochtiging van het enkelvoudige (achter)oppervlak. Doordat de voorzijde bedekt is met inkt en vernis kan er moeilijk vocht vanaf de voorzijde in het papier dringen, terwijl de achterzijde kromtrekt door "vochtopname".
Met betrekking tot de vervormingen die in de bovenstaande vier fasen optraden, konden we alleen de inktreflecterende olie in de tweede en derde fase aanpassen en proberen de opstartsnelheid te verhogen om het verwarmingsvolume te verminderen. Hoe gebruik je de achterkant van het papier om een dubbele waterdichtheidsfunctie te bereiken? In de praktijk kwamen we met een slimme oplossing. We hebben een kleine wijziging aangebracht aan de AQUAFLEX flexodrukmachine, door twee papiergeleidingsrollen toe te voegen boven de printkopwandplaat van de eerste eenheid. Door eenvoudigweg de papiertoevoerroute te veranderen, kon de flexografische eenheid worden omgevormd tot een diepdruk-backcoating-eenheid. De zeefrol wordt beschouwd als een diepdrukcilinder die een volledig massief plaatoppervlak afdrukt, terwijl een naadloze rubberen verfhuls of een flexografische drukplaatcilinder gevuld met een massief oppervlak wordt gebruikt als de diepdrukcilinder. Pas de koppelingsdrukwerking van de drukplaatcilinder en de inkttoevoer- en afvoerwerking van de zeefrol aan om ervoor te zorgen dat de achterkant van het papier geïnkt is bij het opstarten en dat de achterkant van het papier zich op een bepaalde afstand van de zeefrol bevindt bij het stoppen, om te voorkomen dat het papier breekt door vocht. De vloeistof in de inktbak wordt gebruikt voor de backcoating. Sommige gebruikers gebruiken eenvoudigweg een mengsel van verdunningsmiddel en water. De dikte van de backcoating kan worden gewijzigd door het aantal lijnen van de zeefrol of de verhouding van de backcoatingvloeistof aan te passen. Het fundamentele doel van backcoating is om de spanning op de achterkant van het papier te vergroten, de spanning op de voorkant veroorzaakt door inkt en vernis tegen te gaan en het mengproces op de achterkant van het papier te voorkomen. De praktijk heeft uitgewezen dat deze methode niet alleen goede resultaten oplevert, maar ook economisch en praktisch is, en op grote schaal wordt gepromoot en toegepast in veel AQUAFLEX flexografische drukmachines voor het bedrukken van dun papier.
"Statische elektriciteit"
"Statische elektriciteit" verwijst naar de statische elektriciteit die wordt gegenereerd tijdens het snelle productieproces. Zodra er statische elektriciteit ontstaat in producten van dun papier, kan dit bepaalde problemen veroorzaken bij het snijden ervan in losse vellen en het gebruik van een opvangtafel om het papier op te vangen. Nadat het papier in vellen is gesneden of gestanst-, glijden de eindproducten vaak vlak tegen de onderste rol naar beneden. Soms vallen ze eraf en soms komen ze vast te zitten tussen de onderste rol en de voorkant van de ontvangsttafel. Als ze eraf vallen, resulteert dit slechts in een kleine hoeveelheid afval, wat geen invloed heeft op de algehele situatie. Als het papier echter vastloopt, moet de machine worden gestopt om te worden gereinigd, wat tot meer afval leidt.
01. Oorzaak van het falen: Het dunne papier heeft een slechte treksterkte.
Oplossing - Installeer een effectief apparaat voor de dissipatie van statische elektriciteit vóór de stans-snij- en trimeenheden.
02. Oorzaak van de fout: Statische elektriciteit
Oplossing - Installeer een vaste dunne stalen plaat aan de voorkant van de papierontvangsttafel, die tegen het oppervlak van de papierrol moet worden gedrukt en een perfecte pasvorm moet garanderen. Het doel is om de neerwaarts bewegende producten -met geweld omhoog te "schrapen", waardoor ze in de normale papierontvangstfase terechtkomen.
03. Oorzaak van de fout: Het vel papier vloog omhoog, samen met het vouwmes en de -snijrol op de ontvangsttafel. De belangrijkste reden is dat de lak niet goed uithardde en een beetje plakkerig was.
Oplossing - Over het algemeen is het noodzakelijk om de uithardingsprestaties van de lak te verbeteren. Ook kan de sponsvoering op de snij- en stans-snijrollen regelmatig worden vervangen. Indien nodig kan een kleine hoeveelheid talkpoeder worden toegevoegd, maar doe dit spaarzaam en regelmatig. De meest fundamentele oplossing is ervoor te zorgen dat de lak volledig uithardt en niet plakkerig wordt.
"Papier snijden"
Oorzaak van de fout: Wanneer een flexodrukmachine dun papier afdrukt, treedt er soms papierbreuk op. Dit probleem is ernstiger dan bij het afdrukken op dik papier. De belangrijkste redenen zijn als volgt: Ten eerste is de spanningsinstelling van het papier te hoog. Ten tweede zijn er gebreken zoals scheuren aan de rand van het papier. In de meeste gevallen wordt papierbreuk veroorzaakt door het gecombineerde effect van deze twee redenen. Zodra er een scheur ontstaat aan de rand van het papier, is de kans groot dat er papierbreuk optreedt bij het afwijkingsapparaat. Vervolgens kan in het midden- en achtergedeelte van de machine, als gevolg van de toenemende spanning van het papier, papierbreuk optreden.
Oplossing: Tijdens het transport en hanteren van de papierrollen moet er op worden gelet dat de papierranden niet beschadigd raken. Als er schade aan de papierranden wordt geconstateerd, moet dit onmiddellijk worden verholpen voordat het afdrukproces wordt gestart. Als er bijvoorbeeld maar een paar afgebroken randen zijn, kunnen deze met plakband worden afgeplakt. Voor een gebroken rand die deel uitmaakt van meerdere lagen, kan een langere overgangsboog worden gemaakt met een mes in de lengterichting om scheuren als gevolg van spanningsconcentratie te voorkomen. Voor de ernstig beschadigde buitenste lagen papier kunt u ze het beste allemaal verwijderen.
Het meest ideale pH-bereik voor inkt is 8,5 tot 9,2.
2. De dikte van de stalen schraper van de inkjetdrukmachine is over het algemeen ingesteld op 0,15 mm.
3. De druk voor flexografisch drukwerk varieert gewoonlijk van 10 N/cm² tot 50 N/cm.
4. Over het algemeen is het aantal lijnen op de zeefrol 4 tot 5 keer groter dan dat van de drukzeeflijnen.
5. Dankzij de lasergravure-gaasroltechnologie kan de graveerlijndichtheid een hoge precisie van 1000 lijnen per inch bereiken.
6. Wanneer de pH-waarde lager is dan 8,2, zal de viscositeit van inkt op water-basis toenemen en zal het droogproces versnellen.
7. Het bereik van de pH-waarde van sommige speciale inkten op water-basis verschilt van dat van gewone inkten op water-basis. De pH-waarde van goud- en zilverinkten is 7,5 tot 8,0.
8. Het gebruik van de algemene pH-stabilisator is om elke 30-40 minuten 1-2% van het totale inktvolume toe te voegen en gelijkmatig te roeren, of om de stabilisator toe te voegen aan de circulerende inktpomp.
Bij inkjetprinten bedraagt de toegevoegde hoeveelheid ontschuimer doorgaans niet meer dan 0,5%.
Bij het toevoegen van oppervlakteactieve stoffen aan de inkt mag de maximale toevoegingsverhouding niet hoger zijn dan 2%.
