Als u vragen heeft, neem dan contact met mij op-
Whatsapp-nummer van Ivy: +86 18933516049 (Mijn Wechat +86 18933510459)
E-mail mij: 01@songhongpaper.com
1. Pre-Voorbereiding van de pers
1.1 Technische beoordeling van printspecificaties
– Onderzoek grondig goedgekeurde kleur-nauwkeurige referentiemonsters (masterproefdrukken), met bijzondere aandacht voor kleurgetrouwheid, beeldhelderheid, toonreproductie en kritische technische parameters (bijvoorbeeld puntversterking, trapping, dichtheid van vaste inkt).
– Controleer de voorgeschreven volgorde van het aanbrengen van de inkt; identificeer en documenteer eventuele afwijkingen van de optimale kleurvolgorde en stel op bewijs-gebaseerde aanpassingen voor.
– Beoordeel de eigenschappen van het substraat-waaronder oppervlakte-energie, absorptievermogen, dimensionale stabiliteit en coatingintegriteit-om compatibiliteit met het beoogde printproces te garanderen.
– Bevestig de specificaties van de inktformulering (bijv. pigmenttype, voertuigsysteem, droogmechanisme) en oplosmiddelcompatibiliteit, vooral met betrekking tot substraathechting en droogprestaties.
– Valideer lay-outspecificaties: trimgrootte, afloopafmetingen, veiligheidsmarges, plaatsing van registratiemarkering, positionele toleranties (±0,1 mm) en mechanische vereisten (bijv. afdrukdruk, cilinderaangrijpkracht).
1.2 Apparatuur en materiaalinspectie vóór- gebruik
– Inspecteer elke drukplaat op fysieke schade (krassen, deuken, randslijtage), maatnauwkeurigheid (plaatdikte, conformiteit met het beeldgebied) en de juiste montage.
– Controleer de leesbaarheid en uitlijning van registratiemarkeringen op alle kleurstationcilinders; meet de cilinderomtrekken om de juiste versnellingscombinatie te bevestigen en de consistentie van de herhaallengte te bevestigen.
– Evalueer de staat van het lager: de axiale en radiale speling moet voldoen aan de OEM-specificaties; oppervlakken moeten vrij zijn van corrosie, vuil of onvoldoende smering.
– Voer kwaliteitscontroles uit op alle verbruiksartikelen-inclusief substraten, inkten, fonteinoplossingen, additieven en reinigingsmiddelen-aan de hand van gecertificeerde materiaalgegevensbladen en batch-specifieke testrapporten.
1.3 Machinereiniging en gereedheidscontrole
Voer vóór het proefgebruik een uitgebreide reiniging en functionele verificatie van de pers uit, vooral bij de overgang tussen opdrachten:
A. Verwijder en inspecteer de spoelassen op vervorming, krassen of slijtage van de lagers.
B. Maak de inktladen, rakelbladen en alle inkt-rollen waarmee u in contact komt grondig schoon met behulp van goedgekeurde oplosmiddelen en pluisvrije- materialen.
C. Spoel inktpompen, slangen en doseersystemen door om resten te verwijderen en een onbelemmerde doorstroming te garanderen.
D. Reinig en inspecteer rasterwalsen en plaatcilinders op inktophoping, graveerintegriteit en oppervlaktedefecten.
1.4 Mechanische en registratiekalibratie
– Lijn de eerste afdrukeenheid uit volgens OEM-specificaties:
• Parallelliteit tussen plaatcilinder en afdrukcilinder (gemeten met een diktemeter van 0,05 mm);
• Parallellisme tussen plaatcilinder en rasterwals;
• Parallelliteit tussen rasterwals en inktdistributierollen.
– Kalibreer de registratie van de voor-sectie: pas de laterale en longitudinale registermarkeringen aan om een afwijking van minder dan of gelijk aan ±0,15 mm over de volledige baanbreedte te bereiken.
– Zorg voor basisinktoverdracht voor frontstations via gecontroleerde activering van de inktpomp en uniforme rolinschakeling.
– Herhaal de registratiekalibratie en het instellen van de inktoverdracht voor printstations aan de achterkant.
– Optimaliseer de inktrol-nip-instellingen en rotatiesynchronisatie om een consistente, gemeten inktfilmdikte te garanderen (binnen ±5% van de doeldichtheid).
– Stel de baanspanning in en stabiliseer deze over alle zones (afwikkelen, printen, terugspoelen) om de positionele herhaalbaarheid te behouden (tolerantie ± 0,05 N).
2. Proefdruk en proceskwalificatie
2.1 Eerste proefdraaien
– Zet de pers aan; plaats de reliëf-/drukcilinder op de nominale spleetinstelling; voer de eerste proefafdruk op lage- snelheid uit (minder dan of gelijk aan 30 m/min).
2.2 Eerste-Evaluatie uitvoeren
– Beoordeel gedrukte monsters voor:
• Registratienauwkeurigheid (longitudinaal en lateraal);
• Plaatsing van de afbeelding ten opzichte van de snij- en vouwlijnen;
• Oppervlaktedefecten (vlekken, schuimvorming, zuigzoenen).
– Documenteer afwijkingen en implementeer corrigerende mechanische of procedurele aanpassingen totdat naleving van de specificaties is bevestigd.
2.3 Inktoptimalisatie en tweede proefperiode
– Activeer het inktcirculatiesysteem; Pas de inktdosering stapsgewijs aan om de beoogde vaste-inktdichtheid (SID) te bereiken volgens ISO 12647-2.
– Voer een tweede proefrun uit onder productie-representatieve snelheids- en spanningsomstandigheden.
2.4 Kwaliteitsvalidatie van de tweede proef
Evalueer de output aan de hand van de volgende criteria:
– Kleurdichtheid: pas de viscositeit van de inkt aan (via toevoeging van oplosmiddel) of vervang rasterwalsen met afwisselende lijnentellingen als SID > ±0,05 ΔE₀₀ afwijkt.
– Colorimetrische nauwkeurigheid: vervang inktbatches als ΔE₀₀ groter is dan 2,0 op basis van een masterproef onder D50-verlichting (CIE 2000).
– Oplossing van defecten: Pak substraat-gerelateerde problemen aan (bijv. kronkelen, statisch), mechanische afwijkingen (bijv. onduidelijkheid, verdubbeling) of omgevingsfactoren (bijv. RH-geïnduceerde uitzetting) door middel van een analyse van de hoofdoorzaken- en gerichte interventie.
2.5 Bevestiging van productiegereedheid
– Na succesvolle validatie een korte kwalificatierun produceren (minimaal 500 strekkende meter) onder volledige productieparameters.
– Voer 100% in-line-inspectie van deze run uit op registratie, kleurconsistentie en frequentie van defecten; bewaar monsters voor archief-QA-beoordeling.
– Alleen na formele goedkeuring-door de afdelingen Kwaliteitsborging en Prepress mag de productie op volledige- schaal beginnen.
2.6 In-procesbewakingsprotocol
Voer tijdens de liveproductie continu realtime monitoring uit- van:
– Registratiestabiliteit (geautomatiseerd zichtsysteem of handmatige spot-controle elke 15 minuten);
– Kleurconsistentie (spectrofotometrische meting elke 30 minuten);
– Inktfilmdikte (via densitometer of inline spectrometer);
– Droogprestaties van het substraat (testen van oplosmiddelresten of verificatie van glans-/krasbestendigheid);
– Variatie in de spanning van het web (gegevens-geregistreerd over alle spanningszones).
Alle afwijkingen die de controlelimieten overschrijden, moeten aanleiding geven tot onmiddellijke corrigerende maatregelen en gedocumenteerde niet--conformiteitsrapportage.
